Metodi di prelievo in magazzino per migliorare le operazioni | Guida

Il giusto metodo di prelievo è il modo più veloce per migliorare le operazioni di magazzino

Se vuoi migliorare operazioni di magazzino , l'ottimizzazione del metodo di prelievo garantisce il ROI più elevato di ogni singola modifica operativa . Raccolta account per un massimo di 55% del totale dei costi operativi del magazzino e fino al 60% di tutte le ore di lavoro. Scegliere il metodo sbagliato, o attenersi a un approccio predefinito che non si adatta più al profilo dell'ordine, è uno dei motivi più comuni per cui la produttività dei magazzini si stabilizza nonostante gli investimenti in altre aree.

Questo articolo analizza i metodi di prelievo in magazzino più efficaci, come valutare quale si adatta alle tue operazioni e i passaggi pratici che portano a miglioramenti misurabili.

Perché l'efficienza nel prelievo definisce le prestazioni complessive del magazzino

I magazzini vengono spesso valutati in base alla produttività, all'accuratezza e al costo per ordine. Tutti e tre sono direttamente modellati da come è strutturata la raccolta. Il tempo di viaggio da solo, ovvero camminare tra i luoghi di prelievo, in genere rappresenta 50-70% del tempo di un raccoglitore in un layout di magazzino convenzionale. Riduci i viaggi e quasi tutti gli altri parametri migliorano automaticamente.

Al di là dei viaggi, gli errori di scelta determinano resi, rilavorazioni e insoddisfazione dei clienti. Gli studi lo dimostrano costantemente tassi di errore superiori allo 0,5% iniziano a erodere materialmente la fidelizzazione dei clienti . Il metodo di selezione utilizzato influenza direttamente la frequenza con cui si verificano gli errori.

Migliorare le operazioni di magazzino senza occuparsi prima del prelievo è come ottimizzare la spedizione lasciando in sospeso l'adempimento.

I principali metodi di prelievo dal magazzino a confronto

Non esiste un metodo di raccolta universalmente migliore. La scelta giusta dipende dal volume degli ordini, dal numero di SKU, dalla complessità dell'ordine e dalle dimensioni della forza lavoro. Di seguito è riportato un confronto strutturato degli approcci più utilizzati.

Picking discreto

Un raccoglitore completa un ordine alla volta. È il metodo più semplice e il più facile da addestrare. La precisione tende ad essere elevata perché non è prevista alcuna fase di ordinamento. Tuttavia, il tempo di viaggio per ordine è il più alto di qualsiasi metodo , rendendolo inadatto per le operazioni che elaborano più di 100-150 ordini al giorno per raccoglitore.

Raccolta in lotti

Un addetto al prelievo raccoglie gli articoli per più ordini in un unico passaggio attraverso il magazzino. Tipico è un lotto di 4-12 ordini. Questo metodo funziona particolarmente bene quando molti ordini condividono gli stessi SKU. Il compromesso è una fase di smistamento finale: gli articoli raccolti in grandi quantità devono essere nuovamente separati in ordini individuali prima dell'imballaggio. Senza sistemi di etichettatura o contenitori chiari, i tassi di errore possono aumentare.

Selezione di zona

Il magazzino è diviso in zone e ogni addetto al prelievo è responsabile solo della propria zona. Gli ordini si spostano attraverso le zone in sequenza (pick-and-pass) o vengono consolidati dopo che tutte le zone hanno contribuito. Il prelievo a zona riduce drasticamente la congestione e gli spostamenti nelle grandi strutture . Consente inoltre ai raccoglitori di sviluppare una profonda familiarità con la loro area, il che migliora sia la velocità che la precisione nel tempo. Un importante centro di distribuzione e-commerce ha riferito di aver ridotto i viaggi medi di prelievo del 52% dopo aver implementato il prelievo a zone.

Raccolta delle onde

Gli ordini sono raggruppati in ondate: rilasci programmati programmati per allinearsi ai limiti dei corrieri o ai programmi di produzione. Il wave picking non modifica il processo fisico di prelievo ma controlla il momento in cui gli ordini confluiscono nel sistema. È molto utile per le operazioni con più finestre di spedizione nell'arco della giornata e spesso viene sovrapposto al prelievo per batch o per zona.

Selezione dei cluster

Simile al prelievo in batch, ma gli addetti al prelievo utilizzano un carrello con più contenitori o contenitori, uno per ordine, e ordinano gli articoli nel contenitore dell'ordine corretto durante il prelievo. Ciò elimina la fase di smistamento post-prelievo e riduce gli errori. Il picking in cluster richiede un carrello o un sistema a carrello e funziona bene nelle operazioni con ordini multilinea di volume medio.

Pick-to-Light e picking diretto dalla voce

Si tratta di metodi assistiti dalla tecnologia piuttosto che puramente strutturali. Pick-to-light utilizza display illuminati nelle posizioni di prelievo per guidare i selezionatori senza carta o dispositivi portatili. Il prelievo a comando vocale utilizza istruzioni audio tramite auricolare. Entrambi i metodi riducono il carico cognitivo e mantengono le mani e gli occhi dei raccoglitori liberi. DHL Supply Chain ha registrato un aumento della produttività del 25% e un miglioramento della precisione del 40%. dopo aver implementato il prelievo vocale in più strutture. L’investimento iniziale è significativo ma in genere viene ammortizzato entro 12-24 mesi in operazioni ad alto volume.

Come scegliere il metodo di prelievo giusto per la tua attività

La scelta di un metodo di prelievo non è una decisione valida per tutti. Utilizza queste domande per guidare la valutazione:

1. Qual è il volume dei tuoi ordini giornalieri? Sotto i 200 ordini al giorno, in genere è sufficiente il prelievo discreto o in cluster. Al di sopra di 500, i metodi batch, zone o wave diventano necessari per mantenere la produttività.
2. Quante righe per ordine? Gli ordini a riga singola favoriscono il prelievo batch. Gli ordini multilinea con molti SKU traggono maggiori vantaggi dagli approcci a zone o cluster.
3. Quanto è grande la tua struttura? Le strutture di oltre 100.000 piedi quadrati beneficiano quasi sempre del zone picking per limitare gli spostamenti non necessari.
4. Quali sono i vostri requisiti di precisione? Prodotti di alto valore o regolamentati (prodotti farmaceutici, elettronici) possono giustificare i sistemi pick-to-light o vocali solo per la riduzione degli errori.
5. Hai più scadenze per la spedizione? Se sì, il wave picking aggiunge un controllo significativo senza richiedere un nuovo layout fisico.

Molte operazioni utilizzano approcci ibridi, ad esempio zone-batch o zone-wave, per sfruttare i vantaggi di più metodi contemporaneamente.

Scanalatura: il miglioramento fondamentale che la maggior parte dei magazzini trascura

Nessun metodo di prelievo raggiunge il suo pieno potenziale senza un'adeguata suddivisione, ovvero il posizionamento strategico delle SKU all'interno del magazzino. Lo slotting può ridurre da solo la distanza percorsa del 20–30%. , indipendentemente da qualsiasi modifica del metodo.

Il principio fondamentale è semplice: gli articoli in rapido movimento dovrebbero essere il più vicino possibile all'area di spedizione e ad altezze di prelievo ergonomiche (tra il ginocchio e la spalla). Gli articoli che si muovono lentamente possono essere conservati più lontano o in posizioni più alte/più basse dei cestelli. In pratica, la maggior parte dei magazzini consente lo spostamento degli slot: gli oggetti vengono posizionati dove lo spazio è disponibile anziché dove appartengono strategicamente.

Una scanalatura efficace richiede:

• Analisi ABC regolare della velocità degli SKU (mensile è spesso sufficiente)
• Raggruppamento di articoli che vengono spesso ordinati insieme (slot per affinità)
• Mantenere rifornite le SKU ad alta velocità per evitare l'esaurimento delle scorte che costringono gli addetti al prelievo a viaggiare per prenotare lo stoccaggio

Un'azienda di distribuzione di abbigliamento di medie dimensioni ha ridotto il tempo di viaggio medio orario di prelievo di 18 minuti per turno semplicemente riposizionando i suoi 200 SKU principali più vicino all'area di imballaggio.

Tecnologia che amplifica le prestazioni di prelievo

Il metodo di prelievo scelto definisce la struttura operativa. La tecnologia accelera l’esecuzione all’interno di tale struttura. Questi sono gli strumenti di maggior impatto:

Sistema di gestione del magazzino (WMS)

Un WMS è la base. Genera percorsi di prelievo ottimizzati, gestisce i dati di slotting, rilascia pianificazioni delle ondate e tiene traccia dell'inventario in tempo reale. Senza un WMS, soprattutto il prelievo a batch e a zona è difficile da gestire su larga scala. Le operazioni che utilizzano un WMS segnalano una produttività dei raccoglitori superiore del 25-40%. rispetto ai sistemi cartacei, secondo il Warehousing Education and Research Council.

Scansione codici a barre e RFID

Gli scanner di codici a barre portatili sono lo strumento di verifica più comune. Confermano che l'oggetto giusto è stato raccolto prima che il raccoglitore proceda. L'RFID va oltre: gli articoli possono essere letti senza la scansione a vista, consentendo un'elaborazione più rapida. I costi di implementazione dell’RFID sono diminuiti in modo significativo, rendendolo fattibile per le operazioni del mercato medio che in precedenza lo consideravano fuori portata.

Robot mobili autonomi (AMR)

Gli AMR portano l'inventario ai raccoglitori fissi (prelievo merci a persona) o seguono i raccoglitori attraverso il magazzino trasportando borse. I sistemi "merce all'uomo" possono aumentare i prelievi orari di 2-3 volte rispetto ai tradizionali metodi walk-and-pick. Aziende come Amazon, Zappos e Chewy hanno implementato questi sistemi su larga scala. Le operazioni più piccole adottano sempre più soluzioni AMR di fornitori come 6 River Systems e Locus Robotics senza richiedere un’infrastruttura di automazione completa.

Analisi in tempo reale e gestione del lavoro

Il monitoraggio dei prelievi orari per individuo, turno e zona rivela dove si perde la produttività e dove esistono le migliori pratiche. Gli strumenti software di gestione del lavoro (LMS) stabiliscono standard di lavoro ingegnerizzati e confrontano le prestazioni effettive con essi. Le operazioni che utilizzano gli strumenti LMS in genere vedono a Aumento della produttività del 10-20% entro il primo anno da una migliore responsabilità e coaching.

Errori comuni che minano i miglioramenti nella scelta

Anche con la scelta del metodo giusto, questi fallimenti operativi spesso erodono i guadagni:

• Esaurimenti di pick-face: Quando una posizione di prelievo risulta vuota, gli addetti al prelievo devono viaggiare per prenotare le scorte. Questo singolo problema può rappresentare il 10-15% della perdita di produttività nelle operazioni ad alta velocità. I trigger di rifornimento devono essere impostati in modo proattivo, non reattivo.
• Ignorando l'ottimizzazione delle dimensioni del batch: Le dimensioni dei lotti troppo grandi aumentano gli errori di smistamento e la congestione del carrello. Dimensioni troppo piccole sprecano il vantaggio del batching. La dimensione ottimale del lotto dovrebbe essere calcolata in base ai profili degli ordini e testata, non indovinata.
• Scarsa chiarezza dell'etichetta e della posizione: Le etichette di posizione ambigue rallentano i selezionatori e aumentano gli errori. Una numerazione chiara e logica delle posizioni con segnaletica coerente nei corridoi rappresenta un miglioramento a basso costo con resi immediati.
• Impossibile riqualificarsi dopo modifiche al metodo: Il passaggio dal prelievo discreto a quello batch, ad esempio, richiede una riqualificazione deliberata. Senza di esso, i raccoglitori torneranno alle vecchie abitudini o commetteranno errori di ordinamento evitabili.
• Lasciare che lo slotting vada alla deriva: Le decisioni relative allo slotting prese durante la configurazione iniziale del magazzino diventano rapidamente obsolete man mano che il mix di prodotti cambia. Senza revisioni trimestrali, gli SKU in rapido movimento finiscono in posizioni sfavorevoli e il tempo di viaggio aumenta silenziosamente.

Una tabella di marcia pratica per migliorare le operazioni di prelievo in magazzino

Per migliorare le prestazioni di prelievo non è necessario sostituire l'intera operazione in una sola volta. Questo approccio sequenziato riduce al minimo le interruzioni creando guadagni sostenibili:

1. Controllare le prestazioni attuali. Stabilisci i prelievi orari di riferimento, il tempo di viaggio per prelievo e il tasso di errore per metodo, zona e turno. Non puoi migliorare ciò che non hai misurato.
2. Rivedere e correggere la scanalatura. Esegui un'analisi ABC sulla velocità dello SKU. Sposta il 20% dei migliori SKU in posizioni di prima scelta. Questo da solo fornisce risultati rapidi e misurabili con un investimento minimo.
3. Valuta il tuo metodo di prelievo rispetto al tuo attuale profilo dell'ordine. Se il tuo volume o il numero di SKU è aumentato in modo significativo dall'ultima valutazione del tuo metodo, l'idoneità potrebbe essere cambiata.
4. Pilotare un nuovo metodo o tecnologia in una zona o turno. Testare le modifiche su piccola scala prima dell'implementazione completa. Misura l'impatto sugli stessi KPI definiti nel primo passaggio.
5. Affrontare il rifornimento e la disciplina del pick-face. Assicurarsi che i luoghi di prelievo non possano mai rimanere vuoti durante le ore di punta. Ciò spesso richiede personale dedicato al rifornimento durante i periodi di grande volume.
6. Allenati deliberatamente, non solo una volta. Integra le migliori pratiche del metodo di selezione nell'onboarding e nel coaching continuo. Utilizza i dati sulle prestazioni per identificare le persone che necessitano di supporto mirato.
7. Revisione e iterazione trimestrale. Le operazioni di magazzino non sono statiche. Gli spostamenti del mix di prodotti, i cambiamenti di volume e i cambiamenti di layout richiedono tutti una revisione regolare della strategia di prelievo.

L'effetto combinato di scegliere bene

I miglioramenti relativi al prelievo in magazzino si estendono all'intera operazione di evasione ordini. Un prelievo più rapido e accurato riduce le rilavorazioni a valle, abbrevia i tempi del ciclo degli ordini, riduce il costo della manodopera per ordine e migliora le prestazioni di spedizione puntuale, il tutto contemporaneamente. Un miglioramento del 15% nei tassi di prelievo non si limita a far risparmiare il 15% sulla manodopera di prelievo; rende inoltre ogni passaggio a valle più rapido ed economico.

I magazzini che ottengono prestazioni costantemente superiori non sono necessariamente quelli con la maggiore automazione, ma sono quelli con la strategia di prelievo più deliberata. Inizia con il metodo più adatto alla tua attività oggi, misuralo onestamente e costruisci da lì.